安徽很多新建投产的制造厂房，普遍存在设备管理空白问题。新设备进场、产线全新搭建，企业往往只重视生产产能爬坡，忽略配套维保体系建设。无点检标准、无保养流程、无岗位职责、

成都大量小微制造企业，普遍面临预算紧张、人手不足、设备杂、产能灵活的经营现状。很多老板想做TPM设备管理降故障、提效率，却顾虑体系复杂、投入高、落地周期长，担心照搬大厂

成都很多制造企业挑选TPM辅导机构时，极易陷入误区：只看方案精美度、课程宣讲效果，忽略真实落地数据。不少机构交付全套制度文件、完成几场培训就项目结项，但车间设备综合效率（OEE

很多成都制造工厂不缺大型故障，却长期被高频小停机拖累产能。几秒卡顿、参数漂移、轻微异响、卡料堵料、传感器误报等微小问题反复出现，看似单次损耗极低，日积月累会严重拉低设

成都大量制造企业，至今仍沿用传统的“坏了再修”被动抢修模式。很多管理者误以为，减少日常保养能够节省工时、压缩成本，实际却暗藏巨大经营隐患。设备突发故障后，紧急

成都大量中小机械、五金、加工类工厂，普遍面临预算有限、人员精简、设备品类杂的现状。很多企业想通过TPM改善设备故障多、停机频繁、维保混乱的问题，却顾虑传统TPM体系繁琐、

川内多数电子零部件工厂，依赖精密自动化设备完成冲压、贴片、封装、检测等核心工序。这类设备精度要求高、对工况环境敏感，一旦出现微小故障、保养缺位，就会引发停机、参数偏移

四川新能源、汽配、精密加工等制造企业，普遍面临设备效率瓶颈。很多工厂自主推行TPM设备管理，大多停留在台账记录、表面整改层面，无法解决设备突发停机、空转损耗、换型耗时久

成都不少入驻新建工业园的制造企业，普遍存在重基建、轻精益的规划误区。多数企业仅完成厂房基建、设备进场，投产之后才补做现场规整、标识划分、区域整改，导致后期反复拆改、动

安徽不少制造企业都在落地6S与目视化管理，但多数合作效果不尽人意。很多工厂花钱做完标识标线、样板打造，看似焕然一新，投产没多久就彻底反弹，现场重回杂乱无序、管理依旧低效。