成都汽配、电子零部件加工厂普遍存在车间动线杂乱问题，原材料跨区域反复转运、半成品远距离周转，不仅耗费大量人工工时，转运磕碰还造成物料报废，高额搬运损耗持续吞噬企业利润。

安徽各地汽配、电子、机械制造工厂普遍遭遇共性难题：工序间半成品随意堆放，海量在制品长期占用原材料、人工成本，大量流动资金被锁死在车间无法周转，企业现金流承压。很多工厂习

安徽汽配、机械、轻工、电子等制造企业，普遍存在现场安全管理短板：物料乱堆、人车动线混杂、高危区域无警示、消防区域被占用。很多企业安全管理只靠定期检查、事后整改，治标不

近些年安徽合肥装备制造、芜湖汽配、皖北电子加工厂纷纷落地5S目视化改造，不少企业花费资金做完标牌划线，短短数月现场再次杂乱无序。归根结底是咨询服务商筛选失误，模板化方案

近些年安徽合肥装备制造、芜湖汽配、皖北电子加工厂纷纷落地5S目视化改造，不少企业花费资金做完标牌划线，短短数月现场再次杂乱无序。归根结底是咨询服务商筛选失误，模板化方案

成都不少汽配、电子、化工工厂落地5S目视化时频频踩坑，要么做完整改短期整洁，项目结束现场快速返乱；要么服务商照搬通用模板，标识分区和厂区产线不匹配，白白耗费咨询费用。挑选靠

成都电子、汽配制造产业密集，这类工厂以精密小件加工、组装工序为主，对现场整洁度、物料精度、作业规范性要求极高。很多企业积极推行5S管理，却始终难以实现品质提质、效率升级

很多制造车间看似正常生产，实则存在大量管理盲区。现场无分区标识、设备无状态提示、工序无进度公示、问题无追踪提示，全靠老员工经验作业、管理人员人工巡查。新人上手慢、问

很多新建厂房完成基建、设备入驻后，都会面临产能爬坡慢的难题。试产阶段物料乱堆、工具缺失、动线混乱、作业无标准，导致不良率高、设备故障多、产线节奏紊乱，迟迟达不到设计产

四川成都、绵阳、德阳聚集大量汽配、电子、装备制造工厂，不少企业自主落地6S时普遍陷入困局：集中整改后短期整洁，没过多久物料乱堆、工具乱放、通道挤占，6S沦为应付检查的面子工