成都双流众多航空零部件、航发配套厂区，现场管理标准远高于普通制造行业，供应链客户审核、航空体系验厂对6S管控有着严苛专属要求。不少厂区日常6S整改仅做到基础整洁，未贴合航

很多川皖制造工厂6S推行常年卡在责任问题上：公共区域无人管、交叉地带互相推、出了问题找不到责任人。普遍实行的“全员负责”本质是无人负责，生产、设备、仓储、行

四川、安徽、成都多数制造工厂的6S整改，长期陷入“重颜值、轻效益”的误区。花费大量人力物力清扫现场、规整摆放、张贴标识，车间看着整洁美观，却无法转化为实际产能

安徽不少规模化制造企业拥有多个生产车间、多条产线，长期存在6S管理口径不统一、执行标准参差不齐的问题。不同车间的物料摆放、标识规范、清扫频次、工位标准各成一派，有的车

成都多数制造工厂都存在一个通病：淡季6S现场规整有序、标准到位，一旦迎来生产旺季，订单激增、产能拉满、人员加班赶产，车间现场就会彻底失控。物料随意堆放、通道被挤占、工装工

很多四川制造工厂推行6S陷入严重内卷困境，整改频次越来越多、员工工作量越来越大，现场改善效果却微乎其微。一线员工普遍怨声载道，每日耗费大量时间做清扫、贴标识、应付检查，挤

成都多数中小制造工厂都想做6S改善，但普遍受预算限制，不敢轻易启动。很多老板误以为6S整改需要大量资金投入，要更换设备、重做车间装修、批量采购标识物料，投入高、回报慢。实则

四川、安徽两地大量制造工厂，都面临6S反复整改、反复反弹的难题：整改时车间整洁规范、标识齐全，验收过后短短一两个月就恢复乱象，多轮整改下来只耗费人力物力，完全没有实质性成效

很多安徽制造企业推行6S管理，最大阻力从来不是方案不完善，而是基层员工普遍抵触。多数员工认为6S是额外加班、形式化打扫，改变多年作业习惯，既耗时又费力，消极应付、表面整改、整

成都众多电子厂新产线投产阶段，是现场标准化搭建的黄金窗口期，也是最容易出现管理乱象的阶段。新设备进场、物料全新排布、新员工上岗、作业流程未固化，极易出现物料混放、工位