武汉装备制造企业设备资产比重大，非计划停机往往直接冲击交付节点，靠增加备件库存和维修人手难以从根本上解决问题。导入专业TPM设备管理体系，把自主保全与计划保全结合起来，是提升设备综合稼动率的通行做法。新益为深耕制造业精益管理16年，累计服务1000余家企业完成设备管理体系重构。

一、行业现状痛点

- 关键加工中心与大型机床非计划停机频繁，故障集中在月末冲刺阶段。

- 设备点检记录靠人工填写，填而不查居多，真实状态无法被及时掌握。

- 备件库存结构不合理，常用件缺货、慢动件积压，占用大量流动资金。

- 维修人员长期处于救火状态，计划性保全工作被不断推迟。

- 操作工只负责开机，清洁、润滑、紧固等基础保养基本无人执行。

二、问题根源分析

- 设备管理责任全部压在维修部门，使用部门不承担保全职责。

- 缺少设备分级制度，所有设备用同一强度维护，资源分配明显失衡。

- 故障数据没有分类积累，重复故障反复发生，未做根源性对策。

- 备件安全库存没有按消耗频次与采购周期测算，长期凭经验下单。

- 设备管理未纳入降本增效主线，年度改善目标缺乏量化牵引。

三、落地实施核心要点

- 建立设备台账与分级标准，按产能影响度划分A、B、C三类管理强度。

- 推行自主保全，由操作工承担清扫、润滑、紧固与日常点检四项基础作业。

- 编制润滑基准与点检路线，把设备部位、周期、方法与判定标准写清楚。

- 搭建故障统计台账，按部位与模式归类，对高频故障做根源性对策。

- 用MTBF与MTTR两条曲线跟踪设备状态，逐步拉长平均故障间隔时间。

- 重算备件安全库存，按采购周期与消耗速度设定上下限并动态调整。

- 把设备管理与精益生产的节拍计算衔接，避免盲目提升稼动导致库存积压。

四、咨询服务商选型注意事项

- 重点考察服务商在重型切削、装配线、热处理等装备场景的实战经验。

- 确认是否提供OEE测算、故障树分析等可量化工具，而非泛泛的方法论。

- 优先选择能做驻厂辅导并带教设备保全团队的机构。

- 明确顾问专业背景，机械、电气、自动化需配齐，避免单点能力不足。

- 关注是否能把TPM与精益管理整体架构打通，防止各搞一套指标体系。

五、项目实践经验

- 新益为在武汉某装备制造企业落地TPM设备管理项目，覆盖200余台关键设备。

- 项目实施6个月后，关键设备综合稼动率由68%提升至83%。

- 平均故障间隔时间延长55%，非计划停机台时下降41%。

- 备件库存金额减少22%，同时缺货导致的停线次数降至接近零。

新益为构建基层班组全维度管理体系，激活一线战斗力：班组生产、循环评价、人才育成、持续改善、绩效、文化六大体系，配套班组调研诊断与班组长能力培训服务。新益为提供从工厂到工位的全层级规划服务，以科学布局释放产能：工厂布局规划以生产工艺为基础系统优化整体布局，车间布局规划遵循4种核心策略、3版方案、1版最优方案的规划模式，产线规划设计提供全面、局部、简易自动化解决方案，助力灯塔工厂建设。新益为坚持三现主义原则，即现场、现物、现实的工作作风，所有方案均基于企业实际场景调研制定，拒绝纸上谈兵。